設計を行った製品について、社内でそのまま試作加工・組立・検証まで対応できる一貫生産体制を構築しています。切削加工による精密な試作や、用途に合わせた組立工程の検証など、量産前にしっかりとした検証が可能なことから、お客様からも「安心して任せられる」と高い評価をいただいています。
また、試作段階で得られた情報をすぐに設計へフィードバックできるため、短納期・高精度な製品開発が可能になります。
設計から組立まで対応できる発泡樹脂メーカーは非常に珍しく、「設計→試作→検証→改善→量産」までの流れを一気通貫で担えることが、当社ならではの付加価値となります。
設計、試作、加工、組立、そして最終出荷までを一貫して社内で完結できるということは、品質・納期・コストのすべてにおいてコントロールが可能になるということです。これは外注に頼らず、自社で責任を持って全工程を行う体制が整っているからこそ実現できる強みであり、製品のクオリティにも直結します。お客様に寄り添いながら、スピーディーかつ柔軟に対応できる生産体制が評価され、多くの企業からリピートのご依頼をいただいております。
私たちは日頃から「技術力だけでなく、お客様の心に寄り添う姿勢」を大切にしながら、これからも業界の未来を開拓してまいります。
材料や製法の特性を最大現に活かし、Q・C・Dトータルで最適化した設計をご提案します。3Dスキャンで現物からデータを作成し具現化することも可能です。
【対応可能分野】
発泡樹脂、インジェクション、真空成形、圧空成形、板金、ゴムなど
ブロック材からMCによる切削加工、ニクロムNC加工で形状を作りだします。実際に量産で使用する材料を使い高精度な製作が可能です。金属部材や樹脂部材のインサート成形なども盛り込んだ製作についてもお任せください。
アンダーカット、他社で断られた形状や仕様についても対応可能な場合がありますので、お気軽にご相談ください。品質・成形性・コストのバランスを意識した金型設計を得意としています。
発泡樹脂を金属や樹脂の部材と組み合わせて一体化する成形技術や特許保有の独自成形技術を駆使し、付加価値の高い製品をご提供します。当社オリジナルの特殊成形機は、小型から大型まで50台を完備。省エネを意識した成形条件と設備仕様を作り、自社開発の自動化・省力化・品質向上装置を使用して量産を行います。
パッキン貼り、接着作業、装置組立など、成形品への後加工対応が可能です。
画像検査装置によるヒューマンエラー対策を行います。3Dスキャナーを使用した寸法測定やカラーマップによる比較検証などにもスピーディに対応します。
各製品は、輸送時の破損を防ぎ、積み荷効率を最大化するよう工夫された梱包仕様で出荷されます。軽量で扱いやすい特性があるため、大量輸送にも適しています。お客様のニーズに合わせた丁寧な梱包方法で、製品の品質を確実に保持。信頼性の高い物流システムを通じて、安全かつ迅速に製品をお届けします。
